机架采用钢材焊接而成，经回火震动时效处理，并且机架设计经过有限元素分析，具有高刚性、高精度的特点，抗变形能力强，能保证机器在长期使用过程中保持良好的稳定性和精度。液压缸是产生压力的核心部件，其缸体一般经过特殊处理，如滚压、调质等，活塞杆表面也会进行镀硬铬抛光处理，以提高耐磨性、耐腐蚀性和表面光洁度。

      导轨为四角八面直角导轨导向，这种导轨设计使得滑块在上下运动时具有较高的精度和良好的导向性，抗偏载能力强，能够保证设备在承受不均匀负载时仍能保持稳定的工作状态。工作台可以上下移动，大大扩展了机器开合高度，方便操作和工件的安装、拆卸，部分设备还可根据客户需求特殊定做前后移动的工作台。

      液压系统包括液压泵、液压阀、液压管路、液压油箱等部件。液压泵为系统提供动力，液压阀控制液压油的流向、压力和流量，以实现设备的各种动作。一般采用电气控制系统，可分为手动、半自动等操作方式，部分先进的设备还采用伺服电机控制，具有压力和位置的闭环控制功能，实现所有参数的数字控制，并具备模具参数存储功能和故障诊断功能。设备配备了齐全的安全装置，如双手按钮、安全光幕、紧急停机按钮等，在设备运行过程中，一旦出现异常情况，安全装置能够及时响应，停止设备的运行。

      根据产品的使用条件、机械性能、化学成分等选择合适的金属材料，如碳素结构钢、合金结构钢或铝、铜等金属板材，对选定的材料进行精细选配，进行去氧化皮、锤打等处理工序，以提高材料的变形能力和连续性。

      根据所需的产品形状和尺寸，选择合适的模具并安装在液压机上，根据材料的特性和工艺要求，设置液压机的压力、速度、行程等参数。

      将预处理后的材料放置在液压机的工作台上，并固定好，启动液压机，通过液压泵将液压油加压，推动活塞杆产生强大的压力，使材料在模具中发生塑性变形，形成所需的形状和尺寸，在成型过程中，液压机会根据预设的参数进行压力控制。

      对于某些需要提高硬度和强度的产品，成型后需要进行冷却处理，对成型后的产品进行外观检测、硬度检测、拉伸试验等，以确保产品质量符合相关标准和要求。